World Class Manufacturing

Senza titolo 2

 

La metodologia TPM (Total Productive Maintenance), la logica Lean Manufacturing (Produzione snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati, e sono la base del W.C.M. che, pur basandosi su moltissimi concetti del TPM/TQM si differenzia da questi in quanto alla base della scelta delle strategie e degli impianti “critici” vi è il cosiddetto Cost Deployment.

Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le problematiche, siano esse manutentive, logistiche, qualitative, di sicurezza, organizzative, di organizzazione del posto di lavoro, sulla base della loro incidenza economica. Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti i cui obiettivi sono : zero difetti,zero guasti, zero sprechi e zero magazzino, finalizzate ad una generale riduzione dei costi dello stabilimento.

Strumenti più utilizzati nell’ambito FCA

  • STRUMENTI FCASOP Standard Operative Procedure (metodologia utilizzata per le ispezioni visive, pulizia e lubrificazione del componente/gruppo eseguita dal AM/PM e conduttore in manutenzione programmata).
  • SMP Standard Manutentive Procedure (metodologia utilizzata per il smontaggio/rimontaggio del componente/gruppo eseguita dal PM in manutenzione straordinaria "A GUASTO"
  • ML (Machine Ledger) Tabella riassuntiva di coordinamento delle attività sul componente
  • FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) PROGETTO/PROCESSO
    1. Riconoscimento e valutazione di possibili guasti di un prodotto o processo e dei loro effetti2. Identificazione di interventi che possano eliminare o ridurre le possibilità di verificarsi dei guasti3. Scelta e pianificazione degli interventi da effettuare
  • Risk Assessment e Risk Management – Analisi rischiLa finalità principale della valutazione del rischio è quella di determinare se le misure di prevenzione adottate siano adeguate o meno, in modo tale da controllare i rischi prima che si verifichi il danno .

La manutenzione ordinaria “PREVENTIVA” deve essere eseguita da personale specializzato e per facilitare i componenti/gruppi su cui intervenire sarà necessario consultare la tabella "M.L. Machine Ledger".

La Tabella "M.L. Machine Ledger"

  • LA TABELLA 2Posizione del componente all’interno del complessivo.
  • Descrizione e dati di fornitura.
  • Indicazione schede "SMP,SOP" di appartenenza con relativo codice ciclo,descrizione attività,frequenza e durata dell'intervento.
  • Tabella suddivisa in settimane/anno con indicazione del periodo in cui bisogna effettuare una manutenzione ordinaria In manutenzione straordinaria "A GUASTO" sarà necessario consultare le schede utili per rimettere in funzione il macchinario.

Possibili guasti possono essere valutati dalla FMEA di Progetto

PFMEAIn questo documento viene analizzata la possibile anomalia che non permette al componente di svolgere correttamente la sua funzione e di conseguenza ha delle ripercussioni più o meno gravi sul funzionamento del sistema di cui fa parte. Su tutti i componenti del sistema vengono esaminati:

  • I possibili modi di guasto,
  • Le possibili cause,
  • I possibili effettiI controlli in essere ( a prevenzione o a rilevamento del modo di guasto)
  • Criteri progettativi addottati e misure di controllo attuali
  • Provvedimenti migliorativi
  • Calcolo Indice Priorità Rischio (IPR o PGR)

Possibili difetti e analisi rischi sul prodotto possono essere valutati dalla P-FMEA di Processo. In questo documento vengono esaminati i possibili guasti dovuti da problemi a valle (es. errato montaggio motoriduttore).

PFMEA di processo

LA TABELLALa PFMEA di processo viene svolto da un team interfunzionale le cui competenze dovrebbero abbracciare tutto il processo produttivo in esame (design,produzione,controllo della qualità,fornitura).
Lo scopo è quello di fare in modo che il prodotto finale rispetti gli obbiettivi del progetto e soddisfi le aspettative del cliente agendo sul processo produttivo.
Lo sviluppo del documento servirà per identificare:

  • Possibili "modi di guasto" del prodotto e possibili conseguenze a valle
  • Cause potenziali dei difetti del prodotto
  • Calcolo dell’Indice di Priorità Rischio (IPR)
  • Sistemi di controllo di tipo preventivo e di rilevazione: loro influenza sull’IPR
  • Gli interventi raccomandati per ridurre il rischio di difetti "a nuovo" e in rete

Schede SMP

smpIl procedimento di smontaggio e ri-montaggio del componente/gruppo viene descritto dettagliatamente nelle schede SMP.
La scheda viene utilizzata per la sostituzione a guasto del prodotto ed il procedimento è analizzato seguendo la sequenza più idonea tenendo in considerazione il tipo di manutentore necessario per la manutenzione, le tempistiche ,le attrezzature necessarie,la sicurezza,il ciclo standard e i DPI (Dispositivi di protezione individuale) necessari.
Lo stesso standard viene utilizzato per la descrizione (passo a passo)della lubrificazione del componente inserendo le informazione necessarie fornite dalla casa costruttrice del prodotto.

La valutazione del rischio

POSSIBILILa valutazione del rischio riguarda tutti i rischi in ambito lavorativo, secondo le modifiche introdotte dalla Comunità europea e deve, di conseguenza, tradursi in un documento contenente :

  • Una relazione sulla valutazione dei rischi per la sicurezza e la salute durante il lavoro, nella quale sono specificati i criteri adottati per la valutazione stessa;
  • L'individuazione delle misure di protezione e prevenzione e dei dispositivi di protezione individuale;
  • Il programma delle misure ritenute opportune per garantire il miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza.

Attraverso la valutazione del rischio si possono delineare gli interventi necessari per eliminare o/e ridurre al minimo il possibile potenziale di danno (prevenzione attiva e passiva e protezione dei lavoratori).

Schede SOP

SOPIl procedimento di ispezione e pulizia del componente/ gruppo descritto dettagliatamente nelle schede SOP.

La scheda viene utilizzata in fase di manutenzione programmata del prodotto ed il procedimento è analizzato seguendo la sequenza più idonea tenendo in considerazione il tipo di manutentore necessario per la manutenzione, le tempistiche, le attrezzature necessarie,la sicurezza,il ciclo standard e i DPI (Dispositivi di protezione individuale) necessari.